Usinage chimique

Déjà au I^er millénaire, les Arabes utilisaient l’action du nitrate de sodium (sel de nitre) sur les métaux, et au XV^e siècle, une couche de bitume de Judée était déposée sur une plaque d’acier ou de cuivre, qui après séchage était incisée avec une pointe sèche dégageant ainsi le métal qui était attaqué à l’acide nitrique (gravure à l’eau-forte).

Après dégraissage et lavage, la pièce est protégée par un masque (appelé épargne) sur les parties qui ne doivent pas être attaquées. Puis la pièce est plongée dans un bain acide qui attaque, de façon régulière, les parties non protégées (gravure). Un rinçage termine la phase d’usinage chimique.

• Cette technique est très couramment utilisée pour la réalisation des circuits imprimés qui équipent aujourd’hui la grande majorité des appareils que nous utilisons (du rasoir électrique au téléviseur).

• La découpe chimique enlève les parties non masquées sur toute l’épaisseur de la pièce. Les applications sont très nombreuses tant en électronique qu’en mécanique sur des pièces peu épaisses (0,01−3 mm).
• Le fraisage chimique appliqué à des pièces plus épaisses, creuse la surface sur une profondeur prédéfinie. Cette application est particulièrement employée en aéronautique pour l’usinage d’éléments de voilure de plusieurs mètres carrés, dans un but d’allègement. Technique également diffusée en héliogravure pour créer les alvéoles devant recevoir les encres d’impression.

• Pas de modification des propriétés mécaniques de la pièce.
• Facilité d’usinage de pièces très minces, de formes complexes, sans déformation.
• La qualité de surface obtenue ne nécessite pas de finition ultérieure.

• Usinage
• Usinage électrochimique
• Usinage électrolytique

• Cours de perfectionnement au BP-dessin et BTS-BE, Automobiles Peugeot, Sochaux.

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